todo sobre soldadura mig mag

Soldadura MIG – MAG

La soldadura MIG – MAG es un tipo de soldadura que hace uso de los gases nobles para proteger los resultados de una unión soldada, veamos qué es, en qué consiste y cómo funciona.

Los elementos químicos que pertenecen a la clasificación de gases noves son elemento que no reaccionan con otros elementos químicos, ya que poseen en su última capa electrones completos, esta propiedad especial los convierte en ideales para ciertas aplicaciones como la que describiremos en esta lección.

¿Qué es la soldadura MIG – MAG?

Es un proceso de soldadura por arco con gas, en el que la fusión de metales se genera a partir del arco generado entre las piezas asoldadas y el extremo del alambre de aportación, la misma que es continuamente suministrada por la máquina. Para proteger la soldadura se suministra gases protectores.

De acuerdo al tipo de gas suministrado este proceso se divide en:

  • MIG
  • MAG 

Soldadura MAG

De sus siglas (Metal gas activo) el cual emplea el dióxido de carbono CO2, un gas activo como gas protector y es utilizado generalmente para unir aceros comunes.

Soldadura MIG

De sus siglas (Metal inerte gas) este a diferencia del anterior emplea gas puro inerte como protector, como por ejemplo puede ser el helio, argón, etc. este tipo de soldadura es bastante empleado para unir piezas de aluminio y aceros inoxidables.

Equipo de soldadura MIG – MAG

A continuación describamos los componentes principales de un equipo de soldadura MIG – MAG

Fuente de poder

Se refiere a la fuente de energía que proporciona un tipo de voltaje constante para hacer posible la soldadura, este componente está conectado a la red de energía y entre sus principales componentes podemos nombrar a:

  • Interruptores.- componente imprescindible para permitir o no el paso de corriente eléctrica.
  • Transformador.- es un elemento que sirve para regular  la energía suministrada, el transformador tiene la capacidad de aumentar la corriente y disminuir el voltaje y conseguir la necesaria para realizar la soldadura.
  • Rectificador.- Tiene por finalidad convertir la corriente alterna con la que se alimenta a corriente continua.
  • Regulador de soldeo.- su finalidad es compensar las fluctuaciones de la tensión en el circuito de soldeo.

Alimentador de alambre

El sistema de alimentación de alambre tiene por objetivo impulsar el alambre hacia el arco, conforme se va consumiendo en el proceso de soldeo y pueden ser de empuje, arrastre o combinados.

Entre sus partes destacadas podemos nombrar:

  • Las bobinas de alambre
  • Guía del alambre
  • Rodillo de arrastre
  • Rodillo de presión o empujador
  • Boquilla de salida del alambre

Pistola para soldadura

Este componente y el conjunto de cables sirven para conducir el alambre de aporte, la corriente necesaria para soldar y el gas protector hasta el punto donde se realiza la soldadura; esto lo convierte en un elemento de alguna manera compleja.

Entre los elementos que conforman a este componente podemos nombrar: el mango, interruptor, cuello, tobera, tubo de contacto, así como los conductos de gas, alambre, corriente y refrigerante, etc.

Gas de protección

Tienen por finalidad proteger la soldadura de los contaminantes que puedan perjudicarlo, desplaza el aire alrededor del arco para evitar que gases de la atmosfera contaminen el metal fundido. Se suministra desde botellas mediante su respectiva manguera para llegar justo al lugar de la soldadura.

Entre los gases empleados para soldadura MIG – MAG  se encuentran:

  • El dióxido de carbono o CO2
  • Argón (Ar)
  • Helio (He)
  • Argón más helio
  • Y sus combinaciones adecuadamente reguladas.

Metal de aporte

Los alambre  empleados en soldadura MIG – MAG son relativamente delgados como de: 0.6, 0.8, 1.0, 1.2, 1.6, 2.0, 3.0 y 3.2 mm, Muy característicos por no poseer  revestimiento, pueden ser macizos o tubulares.

Generalmente, los alambres de acero son recubiertos con una capa delgada de cobre con la finalidad de mejorar el contacto eléctrico necesario para la soldadura, además ayuda al alambre a deslizarse con mayor facilidad mediante el sistema de alimentación hasta legar al arco, por otro lado, es favorable para mejorar la resistencia a la corrosión.

De acuerdo al tipo y las dimensiones de los alambres, pueden ser necesario algunos cambios de accesorios y ajustes en el equipo.

Características ventajas y desventajas de la soldadura MIG – MAG

Ventajas

  • Se emplear para unir piezas de cualquier tipo de material.
  • El suministro de material de aporte es continua, esto lo hace más productivo al no tener que parar constantemente para cambiarla.
  • Por otro lado permite realizar cordones continuos, de tal manera que se evita zonas imperfectas que pueden afectar la calidad.
  • No hay necesidad de eliminar molestosas escorias, porque este tipo de soldadura no las produce.
  • Se puede emplear en cualquier posición de soldeo.

Desventajas

  • El viento y las corrientes de aire pueden afectar la calidad de soldadura, por lo que su uso al aire libre es limitado.
  • El equipo de soldadura es más costosa y más compleja que otros tipos de soldadura como el SMAW.

Parámetros de soldeo MIG – MAG

Los factores que se deben ser controladas adecuadamente en la operación de soldadura MIG – MAG para obtener uniones de alta calidad son:

  • Tensión.- su unidad de medida es el voltio y se controla desde la fuente de energía, una mayor cantidad de tensión produce una mayor longitud de arco, esto hace que también el alambre se consuma con mayor rapidez y haya mayor cantidad de material depositado. Lo ideal es trabajar con el voltaje adecuado de acuerdo a las necesidades.
  • Velocidad de alimentación.- se refiere a la velocidad con la que se consume el alambre y depende de factores como el voltaje empleado.
  • Longitud libre del alambre.- es la distancia entre el extremo del alambre de aporte y el tubo de contacto, esta distancia influye en la penetración y calidad de soldadura, si dicha distancia es demasiado, entonces se produce un penetración baja, el gas protector no protege lo suficiente y se contamina el metal fundido, por otro lado una distancia muy corta produce una penetración profunda y puede no ser adecuada.
  • Velocidad de desplazamiento.- Una velocidad de avance adecuada es importante y también depende de los demás factores implicados, en general a menor velocidad de desplazamiento hay mayor penetración, si se suelda muy lento los componentes se pueden sobrecalentar, por el lado opuesto, si se avanza muy rápido la soldadura resulta muy irregular y de muy baja calidad.                  
  • Polaridad.- en soldadura MIG –MAG se emplea la corriente continua, no se emplea la corriente alterna ya que produce un arco inestable que suele extinguirse.
  • Ángulo de inclinación.- para producir la máxima penetración de recomienda un ángulo de aproximadamente de 25 grados e ir hacia atrás, por otro lado las soldaduras hacia adelante generan cordones anchos y de baja penetración.  Generalmente se suele trabajar con ángulos entre 5 y 15 grados y hacia atrás.
  • Gas de protección.- se puede emplear gas CO2 o gases noves y ciertas combinaciones, como se mencionó, sirven para proteger la soldadura de posibles contaminantes atmosféricos.

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